Kunden müssen sicher sein, dass die von Ihnen gekauften Objektträger eine gewisse Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Ein Teil unserer Finish-Tests umfasst eine Salzsprühkammer in der die Objektträger einer 5%igen Salzlösung (ähnlich einem salzigen Nebel) ausgesetzt werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu testen. Die Testverfahren und Parameter sind nach nationalen und internationalen Normen wie ASTM B 117 und ISO 9227 genormt. Diese Normen legen die für die Durchführung dieser Prüfungen erforderlichen Informationen fest, die sich auf die Prüfparameter beziehen, wie z.B. die Temperatur, den Luftdruck der gesprühten Lösung, die Zubereitung der Sprühlösung, einschließlich der Ph-Konzentration.
Objektträger-Testverfahren
Wir verfügen über eigene interne Testlabors zu denen auch Salzsprühkammern gehören. Wenn wir ein neues Produkt haben, testen wir jedes Einzelteil und auch eine komplette Baugruppe. Diese werden in eine Kammer gelegt, so dass alle Teile vollständig der gesprühten Lösung ausgesetzt sind. Die Lösung muss außerdem in der Lage sein, von den Oberflächen abzulaufen und darf keine Pools bilden.
Nach der erforderlichen Prüfzeit werden die Teile getrocknet und auf Korrosionsspuren untersucht. Die Ergebnisse sind die in offiziellen Prüfberichten festgehalten werden, die die Spezifikation des Prüfstücks und die Art der aufgebrachten Oberflächenbehandlung umreißen, die verwendete Prüfnorm und das Auftreten von Korrosion.
Die Korrosion kann von gar keiner bis hin zu Weiß- oder Rotrost reichen, abhängig von der Schwere der Prüfung und der auf dem Objektträger verwendeten Oberflächenbehandlung.
Geringfügiger Weißrost ist ein kosmetischer Effekt und hat im Allgemeinen keinen Einfluss auf die Leistung der Beschichtung, wenn die darunter liegende Zinkschicht die spezifizierte Schichtdicke beibehält.
Korrosionsbeständige Beschichtungen
Accuride hat drei Stufen der Korrosionsbeständigkeit innerhalb unseres Sortiments von Schubladenführungen, die eine Beständigkeit von 12 Stunden für den Großteil unseres Sortiments sowie 96 Stunden und bis zu 500 Stunden für die Hochleistungsoberflächenbeschichtungen umfassen.
Es werden verschiedene Beschichtungen verwendet, um die Standard- und erweiterten Niveaus der Korrosionsbeständigkeit zu erreichen und werden während des automatisierten Veredelungsprozesses auf die galvanisierte Zinkschicht aufgebracht.