Klienci muszą mieć pewność, że kupowane przez nich prowadnice mają określoną odporność na korozję. Jeden z naszych testów końcowych odbywa się w komorze solnej, w której prowadnice są wystawione na działanie 5% roztworu soli (podobnego do solnej mgły) w celu zbadania odporności na korozję. Procedury i parametry testów są znormalizowane w ramach norm krajowych i międzynarodowych, takich jak ASTM B 117 i ISO 9227. Normy te określają informacje potrzebne do przeprowadzenia tych badań, parametry testowe takie jak temperatura, ciśnienie powietrza rozpylanego roztworu, przygotowanie roztworu do rozpylania, w tym stężenie Ph.
Procedury testowania prowadnic
Posiadamy własne laboratoria badawcze, w tym komory solne. Kiedy mamy nowy produkt, testujemy każdą z części składowych, jak również całe urządzenie. Są one umieszczane w komorze tak, aby wszystkie części były w pełni wystawione na działanie rozpylonego roztworu. Roztwór musi również mieć możliwość spływania z powierzchni i nie może tworzyć kałuż.
Po upływie wymaganego czasu testu części są suszone i badane pod kątem śladów korozji. Wyniki są zapisywane w oficjalnych raportach z testów, które przedstawiają specyfikację badanej próbki, rodzaj zastosowanego wykończenia, zastosowany standard testowy i wygląd ewentualnej korozji.
W zależności od intensywności testu i wykończenia prowadnicy korozja może nie wystąpić w ogóle albo w postaci białej lub czerwonej rdzy.
Niewielka biała rdza jest efektem kosmetycznym i generalnie nie ma wpływu na skuteczność powłoki, jeżeli warstwa podłoża cynkowego zachowa wymaganą grubość.
Powłoki antykorozyjne
Accuride oferuje trzy poziomy odporności na korozję dla naszego asortymentu prowadnic do szuflad - 12 godzin dla asortymentu podstawowego i 96 godzin oraz do 500 godzin dla wysokowydajnych wykończeń powierzchni.
W celu osiągnięcia standardowego i podwyższonego poziomu odporności na korozję stosuje się różne powłoki, które podczas zautomatyzowanego procesu wykańczania nakładane są na galwaniczną powłokę cynkową.