Los clientes tienen que estar seguros de que las guías que compran tienen una cierta resistencia a la corrosión. Parte de nuestra prueba de acabado incluye una cámara de pulverización de sal, en la que se exponen las guías a una solución salina del 5% (similar a una niebla marina) para probar su resistencia a la corrosión. Los procedimientos y los parámetros de la prueba están estandarizados según las normativas nacionales e internacionales, tales como la ASTM B 117 y la ISO 9227. Estas normativas establecen la información requerida para llevar a cabo estas pruebas, cubriendo los parámetros de la prueba, tales como temperatura, presión de aire de la solución pulverizada, preparación de la solución a pulverizar, incluyendo la concentración de Ph.
Procedimientos de las pruebas de las guías
Contamos con nuestros propios laboratorios de pruebas, que incluyen cámaras de pulverización salina. Cuando tenemos un nuevo producto, probamos cada uno de los componentes, así como la unidad completa. Éstos se colocan en una cámara de manera que todas las piezas estén completamente expuestas a la solución pulverizada. La solución también deberá poder drenarse de las superficies y no formar charcos.
Tras el período de prueba requerido, las piezas se secan y se examinan en busca de rastros de corrosión. Los resultados se registran en informes oficiales de pruebas, que perfilan la especificación de la pieza a probar, el tipo de acabado aplicado, la normativa de pruebas usadas y la aparición de cualquier posible corrosión.
La corrosión puede variar desde inexistente, hasta óxido blanco o rojo, dependiendo de la severidad de la prueba y del acabado usado en la guía.
El óxido blanco de poca importancia es un efecto cosmético y, por lo general, no tiene ningún efecto en el rendimiento del revestimiento, si el revestimiento de zinc subyacente retiene el grosor de revestimiento especificado.
Revestimientos de resistencia a la corrosión
Accuride tiene tres niveles de resistencia a la corrosión en nuestra gama de guías de cajones, que incluyen una resistencia de 12 horas para la mayoría de nuestra gama, más de 96 horas y hasta 500 horas para los acabados de superficie de alto rendimiento.
Los diferentes revestimientos se utilizan para conseguir los niveles de resistencia a la corrosión estándar y reforzados, y éstos se aplican a la capa de zinc galvanoplástica durante el proceso de acabado automatizado.